La fermentación es tan antigua como la civilización. El pan leuda porque levaduras consumen azúcar y liberan dióxido de carbono. El vino fermenta porque microorganismos transforman la glucosa de la uva en alcohol. La cerveza, el queso, el vinagre: todos son el resultado del mismo principio básico, que la humanidad aprendió a usar mucho antes de entender la bioquímica detrás. Durante milenios, fermentar fue sinónimo de conservar, de transformar, de hacer comestible lo que de otro modo se perdía.
Pero en las últimas décadas, ese proceso antiquísimo entró en una dimensión completamente nueva. Con microorganismos seleccionados o modificados con precisión, es posible programar la fermentación para que produzca moléculas específicas a demanda: proteínas funcionales, fibras, enzimas, pigmentos, vitaminas. No cualquier molécula, sino exactamente la que se necesita, con las propiedades que se buscan, en las cantidades que el mercado requiere. Eso es lo que la industria llama fermentación de precisión: la capacidad de usar un biorreactor como una fábrica biológica capaz de fabricar ingredientes que antes requerían cadenas agroindustriales largas, costosas y con alto impacto ambiental.
Cuando el hongo convierte el azúcar en proteína
Uno de los microorganismos más versátiles para este tipo de producción es el hongo filamentoso. A diferencia de las levaduras —que son células individuales y redondeadas—, los hongos filamentosos crecen formando redes de filamentos microscópicos entrelazados, con una estructura fibrosa que recuerda, en textura, a las fibras musculares de la carne. Cuando se los cultiva en un medio rico en azúcares dentro de un biorreactor con temperatura, oxígeno y pH controlados, esos hongos consumen el sustrato y producen tejido proteico denso, con un perfil de aminoácidos completo y una textura que la industria alimentaria puede trabajar de múltiples maneras: como base de productos cárnicos alternativos, como agente de textura en lácteos vegetales, como fuente de proteína en alimentos funcionales.
El producto que resulta de ese proceso se llama micoproteína —proteína de origen fúngico— y no es una novedad en sí misma. La marca Quorn, desarrollada en el Reino Unido en los años ochenta a partir de un hongo del suelo llamado Fusarium venenatum, fue pionera en llevar la micoproteína al mercado masivo y hoy es uno de los productos de proteína alternativa más vendidos del mundo. Lo que cambió en los últimos años no es el principio biológico, sino la capacidad de escalarlo, abaratarlo y adaptarlo a distintas materias primas y contextos productivos. Y en esa transformación, el insumo clave es el azúcar.
El azúcar —en cualquiera de sus formas: sacarosa de caña, glucosa de maíz, melaza de remolacha— es el alimento preferido de los hongos filamentosos en condiciones de fermentación controlada. Y la industria azucarera global genera enormes volúmenes de corrientes azucaradas de bajo valor comercial: melazas, jarabes residuales, fracciones que se aprovechan de manera parcial o directamente se descartan. Convertir esas corrientes en proteína de alto valor, usando fermentación de precisión, es una de las oportunidades más concretas que tiene hoy la agroindustria para generar valor agregado dentro de su propia cadena.
Planetary: construir la infraestructura, no solo la tecnología
Esa es exactamente la apuesta de Planetary, una startup suiza fundada en 2021 por un grupo de biotecnólogos e ingenieros con trayectoria en biomanufactura. Su punto de partida no fue desarrollar un producto alimenticio para el consumidor final, sino resolver el problema que está un paso antes: la ausencia de infraestructura industrial capaz de producir ingredientes de fermentación a escala y a costos competitivos. Porque el cuello de botella de la fermentación de precisión no es la biología —esa parte ya está razonablemente resuelta— sino la ingeniería: construir y operar biorreactores industriales de manera eficiente, consistente y replicable en distintos contextos geográficos.
Para resolver ese problema, Planetary desarrolló un sistema propio al que llama BioBlocks: una plataforma modular de biomanufactura que cubre todo el ciclo de producción, desde el diseño del bioproceso hasta el escalado y la operación industrial. El sistema está registrado ante la WIPO GREEN —el programa de la Organización Mundial de la Propiedad Intelectual que certifica tecnologías con impacto ambiental positivo—. Lo que hace diferente a BioBlocks respecto de otros enfoques es su concepción como infraestructura: Planetary no licencia una receta y se desentiende del resultado. Construye, posee y opera las instalaciones, y desde ahí produce los ingredientes para sus clientes. Es una empresa de biomanufactura que funciona como prestadora de servicios de producción, no como desarrolladora de productos que depende de terceros para fabricarlos.
Su primera planta industrial opera en Aarberg, una localidad del cantón de Berna, en el corazón de una región históricamente ligada a la industria azucarera suiza. Ahí se produce la micoproteína que Planetary comercializa bajo su marca B2B Libre®, destinada a fabricantes de alimentos en toda Europa. Las categorías son amplias: carnes alternativas, productos híbridos que combinan proteína animal y vegetal, alimentos ricos en fibra, suplementos proteícos. El lanzamiento más visible fue el bife (filete) de micoproteína que llegó a las góndolas de ALDI Suisse —la cadena de supermercados más extendida de Suiza— a precio de paridad con productos convencionales equivalentes.
El modelo que cambia el valor de la industria azucarera
Pero la producción propia en Aarberg es solo uno de los dos pilares del negocio de Planetary. El otro, con mayor potencial de escala global, es el licenciamiento de su tecnología a empresas agroindustriales —en particular, a ingenios azucareros— para que puedan instalar capacidad de fermentación dentro de su propia infraestructura y convertir sus corrientes residuales en ingredientes de alto valor.
La lógica es tan directa como poderosa. Un ingenio azucarero que hoy procesa caña o remolacha obtiene azúcar como producto principal y melaza como subproducto. La melaza tiene usos —alimentación animal, producción de alcohol— pero su valor de mercado es bajo y fluctúa con los commodities. Con tecnología de fermentación de precisión integrada al proceso, ese mismo ingenio puede tomar su melaza, fermentarla con hongos filamentosos y obtener micoproteína, fibras y enzimas: ingredientes que valen varias veces más que la melaza original y que tienen demanda creciente en la industria alimentaria global. No es una reconversión completa del negocio. Es agregar un eslabón de valor al final de una cadena que ya existe, usando subproductos que de otro modo generan poco retorno.
Ese modelo tiene una dimensión estratégica especialmente relevante en regiones donde conviven dos condiciones que raramente se dan juntas: abundancia de materia prima azucarera y déficit estructural de proteína de calidad. El caso más claro es India. El país tiene más de 500 ingenios azucareros en funcionamiento y una producción anual que supera los 30 millones de toneladas de azúcar, buena parte de la cual genera corrientes residuales de melaza con bajo destino de valor. Al mismo tiempo, enfrenta un déficit proteico que afecta a cientos de millones de personas, con una dependencia creciente de importaciones de soja y otras fuentes proteicas que recorren miles de kilómetros antes de llegar al consumidor. Planetary está desarrollando en India colaboraciones con socios agroindustriales locales con un objetivo concreto: producir micoproteína por debajo de €0,85 por kilo —menos de un dólar—, un umbral de costo que convertiría a este ingrediente en una opción accesible para la industria alimentaria local, no solo para mercados premium de exportación.
Fermentación de precisión para un ingrediente clave en salud hormonal y metabólica
Quiénes apostaron y qué viene ahora
Con ese doble frente de expansión —producción propia en Europa y licenciamiento en mercados emergentes—, Planetary acaba de cerrar su ronda de financiación Serie A por casi €17 millones en equity, más €6,3 millones adicionales en crédito. El total acumulado desde su fundación llega a €34 millones. La ronda fue liderada por Radikal Capital y Oetker Ventures —el fondo de inversión del grupo alemán Dr. Oetker, con más de un siglo de presencia en la industria alimentaria global—, y contó con la participación de Royal Cosun, una cooperativa neerlandesa líder en el procesamiento de remolacha azucarera; arc investors; Green Generation Fund; AgriFoodTech Venture Alliance; y los inversores previos Astanor Ventures y XAnge, ambos fondos europeos especializados en tecnología alimentaria sostenible que mantuvieron su posición desde rondas anteriores.
La composición del grupo de inversores no es casual. Royal Cosun es una cooperativa con décadas de experiencia en el procesamiento de remolacha azucarera —uno de los cultivos con mayor volumen de subproductos fermentables en Europa. Oetker Ventures, por su parte, aporta la perspectiva de un grupo con presencia en decenas de mercados de alimentación procesada y capacidad de distribución a escala continental, lo que abre oportunidades concretas de comercialización para los ingredientes Libre® en Europa.
David Brandes, CEO y cofundador de Planetary, señaló que la volatilidad geopolítica y la inestabilidad en los mercados de commodities alimentarios refuerzan, en lugar de debilitar, la necesidad de construir sistemas de producción más circulares y menos dependientes de cadenas largas.
