Fabricar un automóvil requiere bastante más energía que la electricidad necesaria para mover robots, prensas o líneas de montaje. Una parte importante del consumo industrial aparece en forma de calor, especialmente en procesos como el tratamiento y secado de las carrocerías en los talleres de pintura. Y sustituir los combustibles fósiles utilizados para producir ese calor continúa siendo uno de los desafíos de la descarbonización de la industria.
En Tánger, Marruecos, Renault encontró parte de la respuesta en un recurso estrechamente ligado a la economía de la región: los residuos de biomasa. Su planta utiliza unas 14.000 toneladas anuales de huesos de aceituna, madera y pallets usados para generar la energía térmica que necesita el taller de pintura.
La experiencia resulta particularmente interesante porque incorpora a la estrategia energética de una gran fábrica automotriz materiales que, de otro modo, tendrían escaso valor o requerirían algún tipo de gestión como residuos.
Tres calderas para producir el calor de la fábrica
La planta de Tánger comenzó a operar en 2012 y fue concebida desde su origen para reducir su huella ambiental mediante una combinación de energías renovables, eficiencia energética y gestión de recursos.
Actualmente, alrededor del 90% de sus necesidades energéticas se cubren con fuentes renovables. La electricidad utilizada por el complejo procede íntegramente de energía eólica, mientras que buena parte de la demanda de calor se abastece mediante una central integrada por tres calderas de biomasa desarrolladas por Veolia.
La instalación térmica consume aproximadamente 14.000 toneladas de biomasa por año. La mitad corresponde a pallets de madera usados, un 35% a madera de origen forestal y el 15% restante a huesos de aceituna.
Esto último introduce una particularidad asociada a la disponibilidad de recursos del territorio. Marruecos cuenta con una importante actividad olivícola y la industrialización de las aceitunas genera residuos lignocelulósicos con contenido energético que pueden aprovecharse como combustible.
Renault procura que los materiales utilizados por las calderas sean abastecidos localmente, reduciendo así la necesidad de transportar combustible a grandes distancias y vinculando la demanda energética de la fábrica con recursos disponibles en su entorno.
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Del residuo agrícola al taller de pintura
El calor generado por las calderas se destina fundamentalmente al taller de pintura, uno de los sectores con mayor demanda térmica dentro de una fábrica de automóviles. Allí se requieren temperaturas controladas para distintas etapas del tratamiento, aplicación y secado de los recubrimientos de las carrocerías.
Según la compañía, el sistema térmico permite evitar alrededor de 100.000 toneladas de emisiones de CO₂ al año.
La reducción de emisiones se combina con mejoras en eficiencia. Desde 2021, la planta disminuyó un 39% el consumo energético por vehículo producido y actualmente registra una relación de aproximadamente 0,22 MWh por automóvil.
En Tánger se fabrican actualmente los modelos Dacia Sandero y Jogger, además del Renault Express.
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Las cenizas vuelven al territorio
El aprovechamiento de la biomasa no termina con la generación de calor. La combustión produce cenizas que Renault entrega a cooperativas locales para su utilización como fertilizante natural, incorporando un nuevo eslabón al circuito de aprovechamiento de materiales.
De esta manera, un residuo generado por actividades agrícolas o por el uso de materiales de madera se transforma primero en combustible industrial y deja posteriormente un subproducto que encuentra una nueva aplicación.
La estrategia de circularidad de la planta alcanza también otros recursos. El complejo recicla el 100% del agua utilizada en sus procesos industriales, lo que permite ahorrar aproximadame
