La industria automotriz consume grandes cantidades de energía térmica. Pintar una carrocería, secar recubrimientos o tratar superficies metálicas requiere calor de manera constante, una demanda que en buena parte de la industria europea fue cubierta históricamente con gas natural. La volatilidad de los precios y la necesidad de reducir las emisiones asociadas a su consumo obligaron a buscar alternativas capaces de integrarse a procesos industriales que no pueden depender de la disponibilidad momentánea del sol o del viento.
BMW encontró una de esas alternativas en la biomasa. Desde 2025, su planta de Dingolfing, ubicada en la Baja Baviera alemana y considerada el mayor centro de producción de vehículos de la compañía en Europa, recibe calor de una nueva central alimentada con residuos de madera y biomasa forestal de la región. La instalación puede generar hasta 100.000 megavatios-hora (MWh) de energía térmica al año y aporta alrededor de la mitad del calor necesario para producir el agua caliente de proceso que utiliza la fábrica. Cómo referencia, esos 100.000 MWh equivalen a la energía necesaria para calefaccionar durante un año a más de 4.500 hogares.
Una solución diseñada a medida del territorio
BMW opera más de 30 plantas de producción en el mundo, y en cada una adapta su estrategia energética a los recursos locales disponibles. En México, la energía solar domina el esquema. En Leipzig, Alemania, la combinación de eólica e hidrógeno marca el rumbo. En China, la geotermia aporta calor de base. Dingolfing, una región con una importante actividad forestal encontró en la biomasa una fuente disponible a corta distancia para reemplazar buena parte del gas utilizado en la producción de calor.
La central, que cuenta con una potencia térmica de 15 MW distribuidos en tres calderas, requiere entre 35.000 y 38.000 toneladas de biomasa por año. Cerca de una cuarta parte procede de pallets, embalajes y otros residuos de madera generados por la propia BMW. El resto proviene principalmente de aprovechamientos forestales certificados de la región, con una distancia media de abastecimiento cercana a los 60 kilómetros. BMW estima que este esquema permite reducir las emisiones de la planta en aproximadamente 20.000 toneladas de CO₂ equivalente por año.
Electricidad en los techos, biomasa para el calor
La central se complementa con un sistema fotovoltaico que cubre unos 100.000 metros cuadrados de superficie de techos dentro del complejo industrial. Con una potencia pico superior a 10 megavatios, aporta más de 10 gigavatios-hora (GWh) de electricidad renovable al año para alimentar las operaciones productivas de la planta.
La convivencia de ambas tecnologías responde a demandas diferentes dentro de la misma fábrica. La fotovoltaica aporta electricidad directamente a las operaciones productivas, mientras que la central de biomasa genera el calor que alimenta la red de agua caliente de proceso. El almacenamiento del combustible permite, además, disponer de esa energía con independencia de las condiciones meteorológicas.
Esa combinación también muestra por qué la transición energética de una gran industria no se agota en reemplazar la electricidad de origen fósil. BMW compra desde 2020 electricidad procedente de fuentes renovables para sus plantas, pero una parte de sus consumos directos de combustibles fósiles permanece asociada a la generación de calor. Reducir especialmente el uso de gas natural se convirtió así en uno de los objetivos de su estrategia energética.
Uruguay busca convertir residuos y biomasa en energía para acelerar su segunda transición energética
El desafío se extiende fuera de las fábricas
BMW se propuso reducir para 2030 un 46 % las emisiones de alcance 1 y 2 de sus instalaciones respecto de 2019. Para conseguirlo combina generación renovable propia, contratos de suministro, mejoras de eficiencia y distintas fuentes de energía según las características de cada establecimiento.
Una parte mucho mayor de la huella industrial del automóvil, sin embargo, se genera fuera de las plantas de ensamblaje. Más del 70 % de la creación de valor de un vehículo de BMW corresponde a su red de proveedores, donde se concentran procesos intensivos en energía vinculados con materiales y componentes. Por este motivo, el fabricante de automóviles alemán comenzó a extender sus exigencias de reducción de emisiones hacia su cadena de suministro.
En Dingolfing, el cambio ya puede medirse en términos físicos. Entre 35.000 y 38.000 toneladas de residuos de madera y biomasa forestal regional ingresan cada año a una central que entrega hasta 100 GWh de calor a la fábrica. Con ese aporte, BMW cubre aproximadamente la mitad de la demanda térmica asociada al agua caliente de proceso de un complejo que produce alrededor de 300.000 vehículos por año.
La planta de Dingolfing emplea a unas 18.500 personas y produce alrededor de 300.000 automóviles por año. Con la biomasa cubriendo la mitad de su demanda térmica y la fotovoltaica alimentando parte de su consumo eléctrico, el complejo industrial bávaro se posiciona como uno de los casos más avanzados de descarbonización fabril en la industria automotriz europea.
