Un neumático convencional está hecho con más de 200 componentes. La mayor parte de ellos proviene del petróleo. Cauchos sintéticos, resinas, plastificantes, aditivos químicos. La industria del neumático es, en esencia, una industria petroquímica.
Michelin lo sabe mejor que nadie, y por eso lleva años trabajando para invertir esa proporción. La compañía francesa se comprometió a fabricar todos sus neumáticos con materiales 100 % sostenibles —renovables, reciclados o biobasados— para 2050, con una meta intermedia del 40 % en 2030. En las 24 Horas de Le Mans de 2024 presentó un neumático de competición con un 71 % de materiales sostenibles, una señal de que la ambición tiene respaldo técnico.
Pero fabricar neumáticos más verdes exige resolver un problema anterior, que es producir a escala industrial las moléculas biobasadas capaces de reemplazar a las de origen fósil.
En esa dirección avanza Michelin ResiCare, la filial del grupo francés especializada en resinas de nueva generación. Creada en 2016, ResiCare desarrolla soluciones adhesivas orientadas a hacer más sostenible, competitiva y segura a la industria, y acaba de dar un paso concreto hacia la escala industrial.
Michelin ResiCare construye su primera línea de producción de resinas biobasadas en Nesle
La compañía anunció que la construcción de la línea de producción del proyecto DragonFly ya está en marcha en su planta industrial industrial de Ajinomoto en Nesle, en la región de Somme, en el norte de Francia. La instalación, resultado de un acuerdo firmado en abril pasado con Ajinomoto —el conglomerado japonés líder mundial en aminoácidos y biotecnología de fermentación—, entrará en funcionamiento en el segundo trimestre de 2027 y producirá mediante fermentación un monómero aromático biobasado que, hasta ahora, se obtenía exclusivamente de la petroquímica.
La tecnología se apoya en un microorganismo desarrollado junto con Alderys, empresa del grupo suizo Givaudan —uno de los mayores fabricantes mundiales de fragancias y sabores—, cuyas prestaciones fueron validadas durante el proyecto previo BioImpulse. Ese programa, que se extendió durante seis años a partir de 2019, demostró que la biotecnología industrial podía generar moléculas biobasadas de alto rendimiento a gran escala, ofreciendo alternativas más seguras a los adhesivos petroquímicos en sectores como la automotriz y la construcción.
DragonFly retoma esos resultados y se enfoca exclusivamente en escalar la producción del monómero. Las estimaciones indican que el proceso permitiría reducir hasta un 96 % las emisiones de gases de efecto invernadero en comparación con el equivalente derivado del petróleo.
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Un portafolio de resinas para múltiples industrias
Las resinas que ResiCare fabrica con estas moléculas no se limitan a los neumáticos. La compañía también lanzó Resi4 CARBON/CARBON y Resi4 ABLATION, dos resinas biobasadas formuladas sin formaldehído y diseñadas para compuestos de alta temperatura en aplicaciones aeroespaciales y de defensa. En conjunto, los mercados potenciales abarcan la construcción, el mobiliario, la industria automotriz, la aeronáutica, la electrónica y el transporte. La disponibilidad del monómero a escala industrial abrirá, según la compañía, un mercado potencial de más de 40.000 toneladas hacia 2030.
DragonFly y Cerisea, los dos pilares de la estrategia de ResiCare
DragonFly no opera en el vacío. Es la segunda pieza de una estrategia cuya primera columna es Cerisea, el programa orientado a industrializar la producción de 5-HMF (5-hidroximetilfurfural), una molécula biobasada y no tóxica derivada de la fructosa, conocida en la industria química como un “gigante dormido” por su enorme versatilidad y su limitada disponibilidad hasta ahora. Con una inversión de 60 millones de euros, Cerisea levantará la mayor planta de producción de 5-HMF del mundo en Péage-de-Roussillon, en el sureste de Francia, con una capacidad de unas 3.000 toneladas anuales y entrada en servicio prevista para principios de 2027. La molécula ya se utiliza en todas las nuevas formulaciones de ResiCare, incluyendo resinas para contrachapados, abrasivos, compuestos moldeados y materiales compuestos.
Hasta ahora, el 5-HMF se producía casi exclusivamente en Asia, en pequeñas cantidades y a costos elevados. Anclar esa producción en Europa reduce la dependencia de intermediarios petroquímicos importados y fortalece cadenas de valor regionales. El proyecto Cerisea cuenta con el respaldo del plan France 2030, operado por ADEME —la agencia francesa de medio ambiente y energía—, y del programa europeo Circular Bio-based Europe Joint Undertaking (CBE JU). DragonFly también recibe apoyo del mismo plan gubernamental.
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Por qué importan las resinas biobasadas
Las resinas termoestables son uno de los materiales más ubicuos y menos visibles de la industria moderna. Funcionan como adhesivos estructurales en tableros de madera, como matrices en materiales compuestos para aeronáutica y como componentes clave en la fabricación de neumáticos, recubrimientos y piezas electrónicas. Su mercado global se mide en millones de toneladas, y la inmensa mayoría se produce a partir de derivados del petróleo, en muchos casos con sustancias clasificadas como de muy alta preocupación —SVHC, por sus siglas en inglés—, como el formaldehído.
Reemplazar esos insumos por moléculas biobasadas implica reformular procesos industriales, validar rendimientos mecánicos y térmicos equivalentes y, sobre todo, garantizar un suministro estable y competitivo de la materia prima alternativa. Esa última condición ha sido, históricamente, la barrera más difícil de superar, y es la que proyectos como DragonFly y Cerisea intentan resolver al aumentar la producción de moléculas que la industria reconocía como prometedoras pero que estaban limitadas por su escasa disponibilidad.
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Los números de Michelin y la hoja de ruta hacia 2050
La estrategia de ResiCare se enmarca en un esfuerzo más amplio del grupo Michelin por reducir su dependencia de materias primas fósiles. Cerca del 30 % de los componentes que utiliza hoy en la fabricación de neumáticos ya proviene de materiales naturales, reciclados o sostenibles. La compañía cuenta con unos 6.000 ingenieros, investigadores y químicos distribuidos en siete centros de I+D, y acumula más de 3.600 patentes activas en materiales de alta tecnología.
Los avances incluyen la incorporación de caucho natural, negro de carbono reciclado, aceites como el de girasol, resinas biobasadas, sílice obtenida de cáscara de arroz y acero reciclado. El proyecto BioButterfly, desarrollado junto con Axens e IFP Energies Nouvelles, trabaja en la producción de butadieno a partir de biomasa vegetal para reemplazar al derivado del petróleo que se utiliza en la fabricación de caucho sintético.
La línea de producción de DragonFly en Nesle viene a completar la base de suministro de moléculas biobasadas que alimentarán las resinas de nueva generación. Hacia 2029, los resultados del demostrador industrial permitirán evaluar el despliegue de esta tecnología a mayor escala.
